硫化過程

阻燃傳送帶在使用過程中有時會出現(xiàn)偏差，不磨損，邊部裂紋和磨損，嚴重影響其使用壽命。原因：硫化時，拉伸和夾緊的過程與主機不一致，板未正確放置。二次冷設(shè)置不是正數(shù)。二次拉伸裝置的張力不均勻。如果厚度誤差太大，則帶材兩側(cè)之間的厚度差太大，并且壓制較厚的一側(cè)，這會導致皮帶失準，在使用過程中易于操作；當將毛坯插入平板時，寬度太小，并且條帶的厚度不夠。硫化太強，變幅桿太厚，壓縮比小，硫化壓力不足，使用時輸送帶不耐磨；如果硫化的前邊緣破裂或破裂成脫模劑，則說明正在使用傳送帶。 邊部易于滴落，破裂和磨損。 整芯輸送帶銷售廠家

覆蓋膠和帶芯的PVC共硫化

為了確保包層橡膠和PVC在芯中的共硫化，我們規(guī)定PVC的軟化點為10°C的溫度是正常的硫化溫度，即160°的硫化條件C×5分鐘，并嚴格控制在+2/-0°C范圍內(nèi)，如果硫化溫度過高，則覆蓋膠的硬度會更高甚至變脆。因此，橡膠單板芯阻燃輸送帶在使用過程中往復(fù)彎曲后會破裂，脫落。因此**是裸露的；如果硫化溫度太低，則硫化物的物理和機械性能降低。

解決的辦法是采用兩階段混合法，增加混合次數(shù)和時間，以確保均勻混合；膠帶和薄膜的儲存時間為4?36h，嚴格控制帆布的水分含量和壓延薄膜厚度的均勻性，以確保薄膜的質(zhì)量。表面應(yīng)光滑平整。 整芯輸送帶銷售廠家

抗靜電和阻燃

選擇覆蓋橡膠配方時，還應(yīng)注意其抗靜電和阻燃性。這是因為當在地下開采煤礦時，由于摩擦發(fā)電，傳送帶的表面被靜電放電，從而在煤礦中引起粉塵和火災(zāi)***。為了消除傳送帶摩擦帶來的靜電危害，通過添加導電炭黑，金屬粉，抗靜電劑等來降低耐熱性，從而**降低了膠合板芯阻燃傳送帶的表面電阻。在復(fù)合系統(tǒng)中。為了防止靜電著火，在表面上積累的電荷量。

實驗表明，在配合劑中使用4份抗靜電劑NP和適量的導電炭黑可以使覆蓋橡膠的抗靜電性能達到標準要求。為了提高橡膠單板芯阻燃輸送帶的阻燃性，我們還在橡膠單板芯阻燃輸送帶的橡膠蓋中使用了氯化石蠟，三氧化二銻，硼酸鋅和氫氧化鋁。多組分阻燃體系從根本上解決了外皮膠的阻燃問題。

走車速度控制

在芯浸漬的PVC增塑溶膠和增塑過程中，如果速度過快，帶芯的浸漬程度會很差，增塑將無法達到預(yù)期的效果，從而使輸送帶帶芯處于松散狀態(tài)，彈性低，強度低，強度和耐磨性能不好。覆蓋層磨損后，水和灰塵會侵入帶芯，使芯體易于變質(zhì)，使其失去使用價值。我們規(guī)定了控制帶芯浸入PVC增塑溶膠的速度和增塑過程，以確保芯材的增塑效果。

控制推壓速度

在PVC增塑溶膠的浸漬和增塑過程中，我們使用推擠法對漿料進行浸漬。如果推入速度太慢，則芯材浸漬效果差，會影響粘結(jié)效果，降低產(chǎn)品質(zhì)量；如果推速過快，容易脫毛，摻入PVC增塑糊中，直接影響芯的浸泡，也會影響芯與蓋的粘接力。因此，我們通過對比測試優(yōu)化了比較好推入速度，以改善鐵芯的浸漬效果。

橡膠混合，成型工藝

阻燃傳送帶在使用過程中有時會分層，這也與橡膠混合和成型過程有關(guān)。

解決的辦法是采用兩階段混合法，增加混合次數(shù)和時間，以確保均勻混合；膠帶和薄膜的儲存時間為4?36h，嚴格控制帆布的水分含量和壓延薄膜厚度的均勻性，以確保薄膜的質(zhì)量。表面應(yīng)光滑平整。模壓成型時，表面應(yīng)清潔干凈。汽油必須揮發(fā)和清潔。刷膠需要刷薄一層。膠水的濃度和比例應(yīng)符合要求。不要過度集中。對接時，必須將其壓緊。穿刺和釋放，以確保接合處平整牢固，冬季條的存儲時間為4?72h，夏季為8?72h，先行使用。采取上述措施后，效果更加明顯，輸送帶的分層基本消失。 整芯輸送帶銷售廠家

整芯輸送帶銷售廠家

采取措施:冷毛坯延伸件應(yīng)拉直，夾具的左右壓力應(yīng)均勻穩(wěn)定，不要一側(cè)行走，確保拉伸過程中張力不打滑，調(diào)整夾具角度，并且在進入平板時應(yīng)該擺正。喇叭的配置應(yīng)合理，不要太厚，以防止加熱板受到束縛。與硫化過程中成品的寬度相比，模具的寬度應(yīng)適當加寬。拉伸速率不應(yīng)太大，推薦為1％至2％，例如1000mm的傳送帶。模塊距離可以放寬10mm。嚴格控制硫化壓力，溫度和時間。硫化壓力不小于2.5MPa，并且不允許壓力在中間下降以提高橡膠混合物的致密性。同時，它有助于改善硫化橡膠的物理和機械性能。防止橡膠條邊緣滲入。采取上述措施后，偏差，非耐磨性，邊部裂紋和磨削現(xiàn)象基本消失。整芯輸送帶銷售廠家

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