甲醇在一定的溫度、壓力條件下通過催化劑，在催化劑的作用下,發(fā)生甲醇裂解反應，這是一個氣固催化反應，(1)甲醇經加壓、計量送入換熱器，再經過過熱器達到反應所需溫度后送入裂解反應器。在固定床催化反應器內進行甲醇裂解反應，生成H2和CO?？筛鶕脩粜枨螅缧?9.99%的純氫，則增加變壓吸附提氫即可。主要原料要求甲醇：符合GB338-2011，工業(yè)一級，純度≥99.5%，氯離子≤0.1mg/L甲醇裂解裝置操作溫度:250~300℃操作壓力:0.1~0.5MPa（可調）。不斷研究和開發(fā)新型高效的吸附劑是推動變壓吸附提氫技術發(fā)展的關鍵。海南耐高溫變壓吸附提氫吸附劑

變壓吸附氣體分離工藝過程之所以得以實現是由于吸附劑在這種物理吸附中所具 有的兩個基本性質:一是對不同組分的吸附能力不同，二是吸附質在吸附劑上的吸附 容量隨吸附質的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。利用吸附劑的性質，可實現對混合氣體中某些組分的優(yōu)先吸附而使其它組分得以提純;利用吸附劑的 第二個性質，可實現吸附劑在低溫、高壓下吸附而在高溫、低壓下解吸再生，從而構 成吸附劑的吸附與再生循環(huán)，達到連續(xù)分離氣體的目的。資質變壓吸附提氫吸附劑價格這種吸附劑可以通過改變吸附溫度來調節(jié)氫氣的吸附量。

：氫能已成為未來能源發(fā)展的重要方向之一，被視為是實現碳達峰、碳中和的必由之路。目前氫氣的主要來源以天然氣和煤等化石燃料為主，生產過程仍要排放大量二氧化碳。電解水所產氫氣被視為“綠氫”，被認為是氫氣生產的方向，但目前“綠氫”成本遠遠高于化石燃料制氫。通過分析堿性電解槽（AWE）和質子交換膜電解槽（PEM）兩種主流電解技術的制氫成本，發(fā)現氫氣成本主要由設備折舊和電力成本兩部分組成。由此降本措施主要是降低這兩部分的成本，包括降低電價以降低電力成本，增加電解槽工作時間生產更多氫氣以攤薄折舊和其他固定成本，以及通過技術進步和規(guī)?；a降低電解槽尤其是PEM電解槽的設備成本等。

變壓吸附簡稱 PSA，是對氣體混合物進行提純的工藝過程。該工藝是以多孔性固體物質(吸附劑)內部表面對氣體分子的物理吸附為基礎，在兩種壓力狀態(tài)直接工作的可逆的物理吸附過程。它是根據混合氣體中雜質組分在高壓下具有較大的吸附能力，在低壓下又有較小的吸附能力，而理想組分 H2 無論在高壓下還是在低壓下都具有較小的吸附能力的原理。在高壓下，增加雜質分壓以便將其盡量多的吸附于吸附劑上，從而達到高的產品純度:吸附劑的解析或再生在低壓下進行，盡量減少吸附劑上雜質的殘余量，以便在下個循環(huán)再次吸附雜質。隨著氫能源的不斷發(fā)展和應用需求的增加，變壓吸附提氫吸附劑的研究和開發(fā)將成為氫能源的重要研究方向之一。

我們現在主要使用的吸附劑有變壓吸附硅膠、、高效 Cu 系吸附劑(PU-1)、基制氧吸附劑(PU-8)等。其中山東辛化生產的變壓吸附硅膠是針對變壓吸附氣體分離技術開、研究的脫炭、提純吸附劑。第三代 (SIN-03)同過特殊的吸附劑生產工藝，控制吸附劑的孔徑分布及孔容，改變吸附劑的表面物理化學性質，使其具有吸附容量大，吸附、脫炭速度快，吸附選擇性強，分離系數高，使用壽命長等特點。從空氣中分離出富氧，該過程經過改進，于 60 年代投入了工業(yè)生產。80 年代，變壓吸附技術的工業(yè)應用取得了突破性的進展，主要應用在氧氮分離、空氣干燥與凈化以及氫氣凈化等。其中，氧氮分離的技術進展是把新型吸附劑碳分子篩與變壓吸附結合起來，將空氣中的 O2 和 N2 加以分離，從而獲得氮氣。隨著分子篩性能改進和質量提高，以及變壓吸附工藝的不斷改進，使產品純度和回收率不斷提高，這又促使變壓吸附在經濟上立足和工業(yè)化的實現。采用變壓吸附技術可以有效地控制吸附劑的吸附/解吸過程，從而實現高效的氫氣儲存和釋放。廣東推廣變壓吸附提氫吸附劑

隨著技術的不斷進步和應用領域的拓展，變壓吸附提氫技術將為未來的可持續(xù)發(fā)展做出重要貢獻。海南耐高溫變壓吸附提氫吸附劑

PEM，是質子交換膜（Proton Exchange Membrane）的英文縮寫，PEM電解水制氫是一種新興的制氫技術。它的工作原理是水分子首先在陽極催化劑（如貴金屬銥催化劑）的催化作用下分解成氧氣和氫正離子（H+），隨后H+穿過陰陽極之間的PEM膜，進而在陰極催化劑（如貴金屬鉑催化劑）的催化下生成氫氣。由于在陰極產生的氫氣和陽極產生氧氣會被PEM膜分隔開來，因此PEM電解水制氫的產氫純度高（＞99.99%）。并且具有能量轉化效率高、響應速度快、占地面積小等優(yōu)點。PEM電解水制氫作為一種綠色高效的制氫技術，將助力“雙碳”目標的實現起到重要促進作用。海南耐高溫變壓吸附提氫吸附劑