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嘉興外觀檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)

來源: 發(fā)布時(shí)間:2024-08-02

在制造工藝,特別是在測試中,不斷增加的PCBA復(fù)雜性和密度不是一個(gè)新的問題。意識到的增加ICT測試夾具內(nèi)的測試針數(shù)量不是要走的方向,我們開始觀察可代替的電路確認(rèn)方法??吹矫堪偃f探針不接觸的數(shù)量,我們發(fā)現(xiàn)在5000個(gè)節(jié)點(diǎn)時(shí),許多發(fā)現(xiàn)的錯(cuò)誤(少于31)可能是由于探針接觸問題而不是實(shí)際制造的缺陷(表一)。因此,我們著手將測試針的數(shù)量減少,而不是上升。盡管如此,我們制造工藝的品質(zhì)還是評估到整個(gè)PCBA。我們決定使用傳統(tǒng)的ICT與X射線分層法相結(jié)合是一個(gè)可行的解決方案。探傷:采用超聲波、射線等手段,對材料內(nèi)部缺陷進(jìn)行探測,確保產(chǎn)品質(zhì)量。嘉興外觀檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)

機(jī)器視覺對比人工檢測具有自動(dòng)化、客觀、非接觸和高精度等特點(diǎn)。特別是在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域,機(jī)器視覺強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)的精度和速度,以及工業(yè)現(xiàn)場環(huán)境下的可靠性,在重復(fù)和機(jī)械性的工作中具有較大的應(yīng)用價(jià)值,對企業(yè)來說是實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)重要的一步。機(jī)器視覺未來發(fā)展趨勢,機(jī)器視覺可以說是人工智能的較下層的基礎(chǔ)設(shè)施層, 在人工智能產(chǎn)業(yè)行業(yè)應(yīng)用較主要幾個(gè)應(yīng)用領(lǐng)域中,機(jī)器視覺的應(yīng)用領(lǐng)域非常深、非常多,從整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈的全景圖來講,中國的人工智能產(chǎn)業(yè)處在快速的生態(tài)的構(gòu)建期。上海PCBA檢測非標(biāo)設(shè)計(jì)重量檢測用于確認(rèn)產(chǎn)品的凈重量。

1950年代,圖像處理成為機(jī)械工業(yè)的一個(gè)檢測項(xiàng)目,視覺檢測作為一項(xiàng)生產(chǎn)檢測機(jī)制誕生了;1960-1970年代,導(dǎo)彈和航天工業(yè)興起,人工檢測無法實(shí)現(xiàn)對導(dǎo)彈等精密工業(yè)品的檢測,視覺檢測機(jī)開始出現(xiàn);1980年代,機(jī)械視覺檢測被應(yīng)用于當(dāng)時(shí)方興未艾的半導(dǎo)體工業(yè);1990年代,智能相機(jī)的出現(xiàn)使視覺檢測技術(shù)得到飛速發(fā)展,推動(dòng)了制造業(yè)的視覺應(yīng)用;2000年,數(shù)碼相機(jī)的發(fā)明和普及,使得老式的幀式抓取相機(jī)被淘汰,視覺檢測的成本較大程度上降低;2005年,梅特勒-托利多公司推出了世界上首臺人機(jī)界面良好的視覺檢測機(jī)。從此,工人在生產(chǎn)線上操作視覺檢測設(shè)備就像操作電腦一樣簡單。

錯(cuò)誤推測法,錯(cuò)誤推測法: 基于經(jīng)驗(yàn)和直覺推測程序中所有可能存在的各種錯(cuò)誤,從而有針對性的設(shè)計(jì)測試用例的方法.錯(cuò)誤推測方法的基本思想:列舉出程序中所有可能有的錯(cuò)誤和容易發(fā)生錯(cuò)誤的特殊情況,根據(jù)他們選擇測試用例。例如,在單元測試時(shí)曾列出的許多在模塊中常見的錯(cuò)誤。以前產(chǎn)品測試中曾經(jīng)發(fā)現(xiàn)的錯(cuò)誤等,這些就是經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)。還有,輸入數(shù)據(jù)和輸出數(shù)據(jù)為0的情況. 輸入表格為空格或輸入表格只有一行。 這些都是容易發(fā)生錯(cuò)誤的情況,可選擇這些情況下的例子作為測試用例。外徑檢測用于測量零件外部直徑尺寸。

在加速的制造工廠(N. Andover,MA),制造和測試藝術(shù)級的PCBA和完整的傳送系統(tǒng)。超過5000節(jié)點(diǎn)數(shù)的裝配對我們是一個(gè)關(guān)注,因?yàn)樗鼈円呀?jīng)接近我們現(xiàn)有的在線測試(ICT,in circuit test)設(shè)備的資源極限(圖一)。我們制造大約800種不同的PCBA或“節(jié)點(diǎn)”。在這800種節(jié)點(diǎn)中,大約20種在5000~6000個(gè)節(jié)點(diǎn)范圍。可是,這個(gè)數(shù)迅速增長。新的開發(fā)項(xiàng)目要求更加復(fù)雜、要有更大的PCBA和更緊密的包裝。這些要求挑戰(zhàn)我們建造和測試這些單元的能力。更進(jìn)一步,具有更小元件和更高節(jié)點(diǎn)數(shù)的更大電路板可能將會(huì)繼續(xù)。例如,正在畫電路板圖的一個(gè)設(shè)計(jì),有大約116000個(gè)節(jié)點(diǎn)、超過5100個(gè)元件和超過37800個(gè)要求測試或確認(rèn)的焊接點(diǎn)。這個(gè)單元還有BGA在頂面與底面,BGA是緊接著的。使用傳統(tǒng)的針床測試這個(gè)尺寸和復(fù)雜性的板,ICT一種方法是不可能的。視覺檢測用于檢查產(chǎn)品表面缺陷和質(zhì)量問題。嘉興裂紋探傷檢測精選廠家

渦流探傷檢測方法適用于金屬材料中裂紋的檢測。嘉興外觀檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)

汽車行業(yè)無疑是機(jī)器視覺技術(shù)的重要應(yīng)用領(lǐng)域,占據(jù)了約15%的市場需求份額。在汽車的制造過程中,從車身裝配到面板印刷質(zhì)量檢測,從字符識別到零件尺寸的精確測量,再到工件表面的微小缺陷和自由曲面的精細(xì)檢測,幾乎每一個(gè)系統(tǒng)和部件的生產(chǎn)環(huán)節(jié)都離不開機(jī)器視覺技術(shù)的加持。如今,一條汽車生產(chǎn)線通常配備有十幾個(gè)機(jī)器視覺系統(tǒng),它們?nèi)缤艿摹把劬Α?,時(shí)刻監(jiān)控著生產(chǎn)線的每一個(gè)環(huán)節(jié)。而隨著汽車行業(yè)的不斷發(fā)展,對汽車質(zhì)量、智能化和輕量化的要求日益提高,對機(jī)器視覺技術(shù)的需求也在穩(wěn)步上升。嘉興外觀檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)

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