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壓鑄件為什么會(huì)產(chǎn)生氣孔？
在壓鑄生產(chǎn)的過程中，氣孔問題一直是困擾眾多從業(yè)者的關(guān)鍵難題，它嚴(yán)重影響著壓鑄件的質(zhì)量與性能，無論是外觀、強(qiáng)度還是氣密性等方面都可能大打折扣。那么，究竟是什么原因?qū)е聣鸿T件會(huì)產(chǎn)生氣孔呢？這背后涉及到多個(gè)層面的因素，從澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)到金屬液自身的狀態(tài)，從壓鑄工藝參數(shù)的把控再到模具的種種情況，下面就來詳細(xì)剖析一番。
一、卷入氣體方面
1. 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理：
如果澆口位置、尺寸、形狀等設(shè)置不佳，金屬液在充型過程中會(huì)產(chǎn)生紊流、飛濺等情況，這使得空氣容易被卷入液態(tài)金屬內(nèi)部，而且難以排出，然后凝固在鑄件中形成氣孔。例如，澆口過于狹小，金屬液流速過快，就極易造成空氣卷入。
2. 排氣不暢：
壓鑄模具的排氣通道不足或堵塞，型腔中的空氣無法及時(shí)排出。當(dāng)金屬液快速填充型腔時(shí)，空氣被壓縮在型腔內(nèi)的各個(gè)角落，隨著金屬液的凝固，這些被壓縮的空氣就形成了氣孔。像一些復(fù)雜結(jié)構(gòu)的壓鑄件，若沒有合理設(shè)計(jì)排氣槽等排氣結(jié)構(gòu)，就容易出現(xiàn)此類問題。
二、金屬液本身問題
1. 含氣量過高：
原材料在熔煉過程中，如果沒有進(jìn)行有效的除氣處理，金屬液內(nèi)會(huì)溶解大量氣體，常見的如氫氣等。在壓鑄凝固階段，這些溶解的氣體由于溶解度降低而析出，進(jìn)而形成氣孔。比如鋁合金壓鑄時(shí)，若熔煉時(shí)環(huán)境濕度大、熔煉時(shí)間長且未采取精煉除氣措施，就容易使金屬液含氣量增多。
2. 精煉處理不當(dāng)：
在對(duì)金屬液進(jìn)行精煉除氣等處理時(shí)，若操作不規(guī)范，比如精煉劑的加入量不準(zhǔn)確、攪拌不充分、處理時(shí)間不夠等，都不能很好地去除金屬液中的氣體，導(dǎo)致殘留氣體在壓鑄后形成氣孔。
三、壓鑄工藝參數(shù)不合理
1. 壓鑄速度過快：
當(dāng)壓鑄速度設(shè)置得過高時(shí)，金屬液以極快的速度沖進(jìn)型腔，會(huì)裹挾大量空氣一同進(jìn)入，并且后續(xù)這些空氣也來不及排出，就被留在鑄件內(nèi)形成氣孔。同時(shí)，高速壓鑄還可能引起金屬液的飛濺，進(jìn)一步加劇氣體卷入情況。
2. 壓鑄壓力不當(dāng)：
如果壓鑄壓力過大，會(huì)使得型腔中原本存在的一些微小氣泡被壓縮得更小，更難以排出，然后保留在鑄件中形成氣孔；而壓鑄壓力過小，金屬液的充型能力不足，可能導(dǎo)致型腔充不滿，且容易出現(xiàn)疏松等缺陷，也可能伴隨氣孔產(chǎn)生。
四、模具因素
1. 模具溫度不均勻：
壓鑄模具不同部位溫度差異較大時(shí)，會(huì)影響金屬液的凝固順序和速度。在溫度較低的區(qū)域，金屬液凝固過快，氣體來不及逸出就被包裹其中，從而產(chǎn)生氣孔。例如，模具的冷卻水道布局不合理，使得局部冷卻過快，就容易引發(fā)這樣的問題。
2. 模具型腔表面質(zhì)量差：
若模具型腔表面有凹坑、裂紋等缺陷，金屬液在充型時(shí)容易滲入這些部位，同時(shí)氣體也會(huì)被困在其中，隨著金屬液凝固而形成氣孔。而且，粗糙的型腔表面還會(huì)增加金屬液流動(dòng)的阻力，促使氣體卷入，增加氣孔出現(xiàn)的幾率。
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