經(jīng)由工研所的QPQ表面復(fù)合處理技術(shù)處理后的產(chǎn)品形成的氮化層具有優(yōu)異的硬度和耐磨性，能有效延長(zhǎng)零部件的使用壽命，表面形成致密的氮化層，提供了優(yōu)異的抗腐蝕性能，適用于惡劣環(huán)境下的使用。QPQ處理不僅提高了表面硬度，還有助于改善材料的疲勞強(qiáng)度和耐久性、保持尺寸穩(wěn)定，與其他表面處理方法相比，QPQ處理對(duì)零部件尺寸變化的影響較小，有利于保持高精度要求。相對(duì)于其他表面處理方法，QPQ處理的成本相對(duì)較低，同時(shí)提供了更長(zhǎng)的使用壽命，節(jié)約了維護(hù)和更換成本。QPQ處理過(guò)程中不涉及有毒化學(xué)物質(zhì)，減少了對(duì)環(huán)境的影響，符合環(huán)保要求。適用于多種金屬材料，如鋼鐵、鋁合金等，可廣泛應(yīng)用于汽車、機(jī)械制造等領(lǐng)域。QPQ表面處理可以增加刀具的抗磨性，減少刀具更換頻率。航空航天QPQ表面復(fù)合處理技術(shù)

成都工研所的QPQ技術(shù)是金屬表面處理領(lǐng)域內(nèi)的高新技術(shù)。從專業(yè)技術(shù)上來(lái)講，這種技術(shù)實(shí)際上是低溫鹽浴滲氮加鹽浴氧化或低溫鹽浴氮碳共滲加鹽浴氧化，是一種鹽浴復(fù)合處理技術(shù)。該技術(shù)是在氮化鹽浴和氧化鹽浴兩種鹽浴中處理工件，實(shí)現(xiàn)了滲氮工序和氧化工序的復(fù)合，滲層組織上是氮化物和氧化物的復(fù)合，性能上是耐磨性和抗蝕性的復(fù)合，工藝上是熱處理技術(shù)和防腐技術(shù)的復(fù)合。QPQ技術(shù)處理后的工件，其耐磨性和抗蝕性比常規(guī)處理和表面防腐技術(shù)有明顯提高，同時(shí)工件幾乎不變形，還具有節(jié)能等優(yōu)點(diǎn)。成都工研所的QPQ技術(shù)打破了德國(guó)對(duì)該技術(shù)的國(guó)際壟斷，并先后榮獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)、四川省科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)，同時(shí)是國(guó)家重點(diǎn)推廣新項(xiàng)目。該技術(shù)已廣泛應(yīng)用于汽車、模具等多個(gè)領(lǐng)域，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。表面處理QPQ替代鍍鎳成都工具研究所有限公司的QPQ表面處理技術(shù)可以使刀具具有更好的耐用性和可靠性。

H13作為應(yīng)用較為廣且具有代表性的熱作模具鋼，在高溫下因擁有較高的熱硬性、沖擊韌性、耐磨性以及切削加工性，所以通常應(yīng)用于熱擠壓和壓鑄模具的制造。由于H13模具鋼在服役過(guò)程中表面會(huì)受到一定程度的磨損與腐蝕，所以利用表面技術(shù)來(lái)提高H13模具鋼的性能，延長(zhǎng)使用壽命具有重要的意義。經(jīng)過(guò)工研所QPQ處理后，表面硬度增加，由基體的490HV增加到1100HV，且磨損失重量不到基體的十分之一，造成該現(xiàn)象的原因是經(jīng)過(guò)QPQ工藝處理后，CrN和Fe2~3N等高硬度、高耐磨氮化物以及低摩擦系數(shù)Fe3O4形成于H13模具鋼表面，使其表現(xiàn)出良好的抗磨損性能。

氣體滲氮是在含有活性氮、碳原子的氣氛中進(jìn)行低溫氮、碳共滲從而獲得以氮為主的氮碳共滲層。氣體氮化的常用溫度為560-570℃，在該溫度下氮化層硬度值高，氮化時(shí)間通常為2-3h，隨著時(shí)間延長(zhǎng)，氮化層深度增加緩慢。相較于QPQ處理工藝，雖然氣體滲氮在耐磨性方面表現(xiàn)良好，但是它的生產(chǎn)周期太長(zhǎng)，且必須采用特殊的滲氮鋼，表面生成的Fe2N相脆性較大。工研所QPQ技術(shù)成產(chǎn)周期短，適用鋼種廣，且表面生成韌性較高的Fe2~3N相，同時(shí)由于工件幾乎不變形，處理后不必進(jìn)行磨加工。特別是原來(lái)以抗蝕為目的的氣體滲氮，采用工研所QPQ技術(shù)以后，耐蝕性會(huì)有很大提高。QPQ表面處理可以提高刀具的抗腐蝕性能，延長(zhǎng)其使用壽命。

成都工具研究所在原有QPQ技術(shù)基礎(chǔ)上開(kāi)發(fā)了深層QPQ技術(shù)，化合物層深度更大，由原有的15~20μm增加到30~40μm以上。該技術(shù)可明顯提高材料的力學(xué)性能和抗蝕性。與其他表面處理方法相比，工件具有更高的耐疲勞強(qiáng)度，能夠明顯提高工件的耐磨性能。工件表面硬度得到提升，提高了工件的耐用性和使用壽命，且具有更高的耐腐蝕性。QPQ處理能夠保持尺寸穩(wěn)定，與其他表面處理方法相比，QPQ處理對(duì)零部件尺寸變化的影響較小，有利于保持高精度要求。QPQ表面處理可以提高刀具的抗振性能，減少切削震動(dòng)。新能源QPQ鹽浴氮化

QPQ表面處理可以提高刀具的抗氧化性能。航空航天QPQ表面復(fù)合處理技術(shù)

鍍鉻工藝是一種傳統(tǒng)的表面改性技術(shù)，不僅能有效提高金屬的硬度、防腐性能，還能對(duì)損傷的零件進(jìn)行修補(bǔ)矯正。但是鍍鉻在操作過(guò)程中容易產(chǎn)生劇毒六價(jià)鉻的酸霧和廢水，不僅對(duì)環(huán)境有害，而且嚴(yán)重危害人體健康。盡管采用三價(jià)鉻電鍍液可以取代六價(jià)鉻溶液，然而三價(jià)鉻電鍍工藝仍然存在鍍層薄、質(zhì)量差、鍍液成分復(fù)雜、穩(wěn)定性差等缺點(diǎn)。工研所的QPQ表面復(fù)合處理技術(shù)與鍍鉻相比，QPQ 具有更出色的耐磨性和耐腐蝕性，而且沒(méi)有氫脆的風(fēng)險(xiǎn)。與傳統(tǒng)的氮化工藝相比，QPQ 可提供更深的擴(kuò)散層并提高耐腐蝕性。同樣應(yīng)用于表面強(qiáng)化的QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)，在金屬表面可形成具有耐磨防腐的滲層，該工藝綠色環(huán)保，鹽溶液采用無(wú)毒的氰酸鹽作為滲劑，有效地解決了污染問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了工藝過(guò)程無(wú)毒廢水零排放。如今工研所QPQ技術(shù)具有高硬度、高耐磨性、微變形、抗疲勞等優(yōu)點(diǎn)，已具備了代替鍍鉻技術(shù)的成熟條件。航空航天QPQ表面復(fù)合處理技術(shù)