愛為視 AOI 系統(tǒng)的 AI 缺陷分類功能,為企業(yè)質(zhì)量分析提供了更高效的手段。傳統(tǒng) AOI 設(shè)備能檢測出缺陷,卻難以對缺陷類型進(jìn)行準(zhǔn)確分類,而愛為視利用深度學(xué)習(xí)算法,可對檢測到的缺陷進(jìn)行自動分類,涵蓋虛焊、短路、元件偏移等 20 余種常見缺陷類型。系統(tǒng)通過對大量缺陷圖像的學(xué)習(xí)訓(xùn)練,能夠準(zhǔn)確識別不同缺陷的特征,分類準(zhǔn)確率高達(dá) 98%。企業(yè)可根據(jù)缺陷分類數(shù)據(jù),針對性地優(yōu)化生產(chǎn)工藝,例如當(dāng)某類焊接缺陷頻繁出現(xiàn)時,可調(diào)整焊接溫度、時間等參數(shù)。在某電子組裝企業(yè),借助愛為視的 AI 缺陷分類功能,工藝優(yōu)化周期縮短了 50%,有效提升了產(chǎn)品質(zhì)量。?AOI支持遠(yuǎn)程操控與集中復(fù)判,同一電腦可管理多車間設(shè)備,維修站遠(yuǎn)程復(fù)判提效。aoi檢查
在5G通信設(shè)備制造中,AOI技術(shù)助力實(shí)現(xiàn)高速、高精度檢測。5G基站電路板集成度高、信號傳輸要求嚴(yán)苛,AOI設(shè)備通過多通道并行檢測技術(shù),可在2秒內(nèi)完成整板掃描,檢測速度是傳統(tǒng)設(shè)備的3倍。同時,AI算法針對5G特有的毫米波天線、微帶線等結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化,能識別信號傳輸路徑上的微小缺陷,確保產(chǎn)品射頻性能達(dá)標(biāo)。某通信設(shè)備廠商應(yīng)用AOI技術(shù)后,5G基站的一次通過率從89%提升至97%,縮短了產(chǎn)品交付周期,增強(qiáng)了市場競爭力。AOI系統(tǒng)的光學(xué)成像技術(shù)不斷創(chuàng)新,為檢測精度帶來新突破。多光譜融合技術(shù)將可見光、紅外光、紫外光等多種光源結(jié)合,可獲取被測物體的多維度信息,有效解決反光、陰影等檢測難題。例如,在金屬表面檢測中,多光譜AOI設(shè)備能同時呈現(xiàn)材質(zhì)缺陷、表面涂層厚度等信息,檢測準(zhǔn)確性大幅提升。此外,高動態(tài)范圍成像(HDR)技術(shù)使AOI設(shè)備在強(qiáng)光或弱光環(huán)境下均能清晰成像,拓展了設(shè)備的應(yīng)用場景,為戶外作業(yè)、高溫環(huán)境檢測提供了解決方案。焊錫檢測光標(biāo)指引返修臺AOI遠(yuǎn)程調(diào)試減少停機(jī)時間,技術(shù)人員無需現(xiàn)場即可解決問題,保障產(chǎn)線連續(xù)生產(chǎn)。
檢測精度是衡量 AOI 設(shè)備性能的關(guān)鍵指標(biāo),愛為視 AOI 系統(tǒng)在硬件與軟件層面進(jìn)行深度優(yōu)化,為高精度檢測提供了保障。系統(tǒng)標(biāo)配 2000 萬 CCD 全彩工業(yè)面陣相機(jī),具備出色的圖像采集能力,能夠捕捉到微米級的細(xì)微圖像細(xì)節(jié)。同時,為滿足不同客戶、不同場景的檢測需求,還提供 1200 萬、2500 萬、2900 萬像素相機(jī)的選配方案。在光學(xué)照明方面,采用八側(cè)面多角度高亮條形光源與 RGB 三色環(huán)形 LED 光源相結(jié)合的方式,通過智能調(diào)光算法,為檢測提供均勻、充足的照明,有效消除反光、陰影等干擾因素。在精密芯片封裝檢測場景中,愛為視 AOI 系統(tǒng)能夠準(zhǔn)確檢測出芯片引腳間距為 0.1mm 的微小缺陷,檢測精度達(dá)到行業(yè)水平,為電子產(chǎn)品的質(zhì)量把控提供了可靠支持。?
智能輔助編程功能是愛為視 SM510 提升操作效率的優(yōu)勢之一,其通過 AI 算法對傳統(tǒng)編程流程進(jìn)行了性優(yōu)化。以往,AOI 編程需要專業(yè)技術(shù)人員花費(fèi)大量時間手動設(shè)置閾值、繪制 ROI(感興趣區(qū)域),操作復(fù)雜且效率低下。而愛為視 SM510 只需用戶導(dǎo)入 PCBA 設(shè)計文件或手動拍攝基準(zhǔn)圖像,系統(tǒng)便能運(yùn)用先進(jìn)的圖像識別與深度學(xué)習(xí)算法,自動識別元件位置、類型及標(biāo)準(zhǔn)形態(tài),快速生成檢測模板。對于帶有異形元件的 PCBA,AI 算法能夠自動學(xué)習(xí)元件特征,無需人工逐一定義檢測規(guī)則,大幅減少編程時間。在某電子產(chǎn)品代工廠,面對緊急訂單的頻繁換線需求,愛為視 SM510 的智能輔助編程功能將編程時間從平均 4 小時縮短至 30 分鐘,有效提高了生產(chǎn)響應(yīng)速度,滿足了客戶的緊急交付要求。?AOI可選不良維修光束引導(dǎo),清晰指引位置,輔助維修人員快速定位,縮短維修時間。
愛為視 AOI 系統(tǒng)的多工位協(xié)同檢測方案,有效提升了大規(guī)模生產(chǎn)線的整體檢測效率。在大型電子制造工廠中,單一 AOI 檢測工位往往難以滿足高速生產(chǎn)的需求,愛為視通過部署多臺 AOI 設(shè)備,實(shí)現(xiàn)多工位協(xié)同作業(yè)。各檢測工位根據(jù)產(chǎn)品工藝特點(diǎn)進(jìn)行分工,例如前工位重點(diǎn)檢測元件貼裝,后工位專注于焊接質(zhì)量檢測,通過智能調(diào)度算法,合理分配檢測任務(wù),避免檢測瓶頸。同時,多工位之間實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)共享,當(dāng)某一工位檢測到嚴(yán)重缺陷時,后續(xù)工位可自動加強(qiáng)檢測力度。在某手機(jī)生產(chǎn)線,采用愛為視多工位協(xié)同檢測方案后,整體檢測效率提升了 50%,保障了生產(chǎn)線的高效運(yùn)行。?AOI字符識別功能準(zhǔn)確識別各類字符,確保元件標(biāo)識正確,避免不良品流入下工序。河南富興智能插件機(jī)AOI
AOI技術(shù)通過高速攝像頭與算法分析,實(shí)現(xiàn)電路板焊點(diǎn)的全自動化檢測與缺陷標(biāo)記。aoi檢查
在消費(fèi)電子組裝領(lǐng)域,AOI 設(shè)備的高速檢測能力大幅提升了產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)奏。以智能手機(jī)主板組裝為例,每塊主板上集成著成百上千個微小元器件,傳統(tǒng)人工檢測耗時費(fèi)力且難以保證一致性。而 AOI 設(shè)備憑借多攝像頭陣列和并行處理算法,能夠在 10 秒內(nèi)完成整板檢測,每分鐘可處理 6 塊主板,相比人工效率提升近 20 倍。某頭部手機(jī)制造商在引入 AOI 檢測線后,日均產(chǎn)能從 8000 臺躍升至 15000 臺,不僅滿足了市場對爆款機(jī)型的需求,還降低了因人工疲勞導(dǎo)致的漏檢風(fēng)險。?aoi檢查